作为中速机生产的主战场，装试车间面对人手紧缺、新增人员技能不熟练等制约生产的问题，车间领导向其他单位借调47人充实到装配线的同时，又从装配线抽调生产能力相对较强的员工补充到试车线，确保生产一线的能力平衡。
　　为提高生产效率，车间积极倡导员工集思广益，优化工艺流程、创新工作思路。总装组合理分解皮带轮工序到试车线，减少总装人员和场地压力，并充分利用工作间隙，完成小部件分装，节约装配时间；调整250机体压瓦和落活塞作业方式，提高翻转架利用率；增加检验平台，实现CW250凸轮轴同轴度在班组内完成检查和调整，每台机器节约时间近一小时；通过活用精益生产理念，将部分瓶颈工序细分或转移，提升装配线整体流通率。
　　大件车间：产量质量齐头并进
　　大件车间承担着中速机机体、缸盖等部件的加工任务。由于订单品种多、时间紧，车间现有的资源配置，无法满足订单需要。尤其是CW250缸盖，在整机装机需求快速增加的同时，市场备件需求数量也随之增加，导致车间原有CW250缸盖产能严重不足。
　　为此，大件车间成立CW250缸盖产能提升小组，从改进工艺方法、优化工艺流程、提升切削效率等多方面入手，制定详细的改善计划，并深入现场逐道工序摸排，优化工装夹具，消除各工序工装、夹具、刀具的质量隐患；着眼于整条生产线，通过工序分解，作业优化组合，提高CW250缸盖生产线的加工效率。经过2个月的改进提升，CW250缸盖单日产能提升率达100%
　　在快速上量的同时，大件车间严把过程改进质量关，全力保证CW250缸盖的加工质量。在工艺改进过程中，车间对每道工序改进都严格执行工艺验证，从方案论证到样件加工、检查验证，到小批量生产，再到大批量加工、工艺固化，整个过程都严格把关，没有因工艺调整生产过一件废品，也未发生一起质量事故。